小灣水電站地下廠房系統(tǒng)工程是一個洞室縱橫交錯，平、斜、豎相貫、龐大復雜的地下洞室群，要實現快速開挖支護需認真研究、合理布置施工通道、科學設計通風散煙方案，形成相對獨立又聯系的各施工體系,科學選擇施工程序，有效運用“新奧法”原理，適時系統(tǒng)支護，按“小洞穿大洞、先洞后墻”原則，采取“邊墻預裂、薄層分半”開挖方法，KZS系列礦用篩采盡早形成通風系統(tǒng)，超前實施安全監(jiān)測，有效監(jiān)測分析、反演計算，以實現大跨度地下廠房快速開挖。
　　1、工程概石頭粉碎機況
　　小灣水電站裝機容量6x700MW。該電站引水發(fā)電系統(tǒng)工程是一個超大型地下洞室群工程，在不到0.3km2的區(qū)域里布置近百條立軸沖擊式破碎機洞室，總長度近17km，這些洞室縱橫交錯，平、斜、豎相貫，形成龐大而復雜的地下洞室群。整個系統(tǒng)分引水、廠房及尾水三大系統(tǒng)。具體有主副廠房、主變室、調壓室三大洞室和六條引水壓力管道、六條母線洞、兩條尾水洞以及交通洞、運輸洞、出線洞和通風洞等地下建筑物組成的一個龐大地下洞室群及進水口、尾水出口、開關站、地面控制樓、通風洞口等地面建筑物組成。
　　該地下廠房系統(tǒng)從河床側向山體側依次布置有空調機房、安裝間側副廠房、安裝間、主廠房、副廠房，開挖尺寸為298.40mx30.6mx79.38m。設置有吊頂巖錨梁及巖錨吊車梁，其上部廠房開挖跨度為30.6m，下部開挖跨度28.3m，最大開挖高度84.88m，是目前世界最大的地下廠房之一。廠房里端墻外側布設有Φ8.8m主排風，外端墻側布設Φ10.5m電梯井，其上游側6條壓力管道貫入，下游側分別在廠房中部、底部有6條母線洞及6條尾水支洞穿過，主變室平行布置在廠房下游側，與廠房間凈距為49.7m。尾水管后延擴大段開挖跨度達22.5m，從而，導致相間巖柱隔墩僅有10.5m，其挖空率達68.18大傾角擋邊輸送帶%，該部位工程安全問題尤為突出。
　　該系統(tǒng)布置地段分布的地層主要為時代不明的中～深變質巖系（M）及第四系（Q）。地下廠房、母線洞及主變室地段分布的巖層為MIV-1層黑云花崗片麻巖夾薄層透鏡狀片巖，自動切管落料機新鮮完整的片麻巖、片巖均屬堅硬巖石。主要構造線走向與廠房、主變室、尾水閘門室的軸線夾角約45°，陡傾角斷層傾向上游，有利于頂拱的穩(wěn)定，但對邊墻（尤其是廠房下游邊墻）的穩(wěn)定將會產生不利的影響。在逐層開挖時，須對由幾組結構面形成的潛在不穩(wěn)定楔形體及時進行錨固。III級斷層F5、F11、F10、F27在該地段通過。Ⅳ級結構面發(fā)育，規(guī)模較大的Ⅳ級結構面主要有f11、f14等。Ⅴ級結構面發(fā)育，主要為成組發(fā)育的節(jié)理和隨機節(jié)理，對廠房頂拱危害較大，必須及時噴錨支護。
設計支護的基本參數為：頂拱Φ28（Φ32）@2.0mx2.0m，L=4.5m（9m），梅花型交錯布置，噴C30鋼纖維砼厚0.2m，輕型直線篩遇斷層及破碎帶打125KN級Φ[email protected]，L=9.0m預應力錨桿，加鋼筋肋拱噴錨支護。邊墻打設錨桿Φ25（Φ32）@2.0mx2.0m，L=4.5m（9m），梅花型交錯布置，噴C20維纖維砼厚0.15m，遇斷層及破碎帶掛網Φ[email protected]，錨桿加密為1.5mx1.5m，局部打設125KN級Φ[email protected]，L=9.0m預應力錨桿。洞口交叉處設有兩排Φ32，L=9.0m的預應力鎖口錨桿。上、下游邊墻分別共布置8排、9排1000KN、1800KN級的預應力錨索，基本間距為@5mx5m。其主要工程量為：石方洞挖55萬m3、噴砼0.95萬m3、錨桿1.3萬根、1000、1800KN級錨索1033根。
　　2、施工通道布置輸送機與研究
　　結合引水發(fā)電系統(tǒng)布置特點，認真分析研究施工通道布置石料破碎生產線、通過多方案比選，科學、合理布置施工通道是非常必要的，它對整體加快施工進度、改善施工環(huán)境也是非常有效的。
　　施工通道布置時，首先，對洞室立體交叉位置分析研究清楚，并從通道功能、通風散煙、相鄰洞室安全、大壩帷幕線等方面綜合考慮；其次，充分利用設計永久洞室擴大；再次，通過各施工通道將各大系統(tǒng)聯系起來方便交通。因此，施工時創(chuàng)造有利條件提前打通通風洞及豎井，以便形成機械設備通風及自然通風。該引水發(fā)電系統(tǒng)最初布置有10條施工支洞，后因提前一年發(fā)電需要，新增出線洞施工支洞、尾水隧洞上下層連通洞、尾閘室施工通道、尾水支洞上層施工支洞、主廠房V、VI層開挖施工電磁電機振動給料機通道等7條施工通道，最終，通過壓力管道下平段使引水系統(tǒng)與廠房系統(tǒng)相聯，通過橫穿尾水支洞的上、下層施工支洞使廠房下部機坑及底層排水洞相聯，尾水系統(tǒng)則通過相對獨立的施工支洞將2條尾水隧洞、尾水調壓室、機組尾水檢修閘門室聯系交通。
　　小灣廠房系統(tǒng)施工通道主要布置有：1）對廠房上游一、二層排水洞擴大，使之成為立軸式破碎機滿足廠房上部開挖及砼施工需要的施工通道；2）從主變進風洞進入主變室，對主變室底板降坡，從廠房下游側進入廠房，形成廠房V、VI層施工通道；3）在尾閘室前布置了貫穿尾水支洞的上下層施工支洞，用于尾水支洞上下層開挖支護，以提前進行廠房肘管層開挖；4）利用尾水支洞上層施工支洞分岔進入安裝間高程以下端墻位置，為錐管層施工提前做好施工通道。
皮帶輸送設備　　3、施工環(huán)保技術研究與實踐
　　隨著施工設備、施工工藝不斷改進，相應施工工期逐步縮短，施工強度加大，以之相匹配的環(huán)境保護工作給予了足夠的重視。工程開工前，對通風散煙方案進行科學、合理的設計，雙輥破碎機對施工中產生的污水、廢油、棄渣等進行徹底處理，否則，造成通風效果較差，施工環(huán)境污染大，給后期施工帶來了一些意想不到的后患，以嚴重制約工程進度。
3.1 伸縮式皮帶輸送機一期通風方案研究與實踐
　　一膠帶輸送機期施工通風受工作面移交及進入主體洞室施工通道較長等因素的影響，引水、廠房、尾水系統(tǒng)三大系統(tǒng)又互不相關。施工通風主要采取在進入地下洞室施工的各通道洞口及洞內400m左右為一單元設置強力軸流風機接力機械通風。即采用通風機和風管將新鮮風流從洞口壓入和（或）將污濁風流抽出的混合（單一）通風方式。以壓抽混合式為好，并且抽出式風機能力要大于壓入式風機能力的20～25%。主要選用天津市通風機廠TF93-1軸流式遂道通風機（2x110KW）、TF88-1軸流式遂道通風機（2x55KW）兩種。
　　3.2 二期通風方案研究與回轉篩實踐
　　二期施工通風則有少部分洞室、豎井相互貫通，但還有大部分洞室開挖掘進處于獨頭工作面狀態(tài)。施工總體程序安排上，主要利用洞室群各洞室之間在平面布置及高程差異上的特點，盡快將聯系各主體洞室中導洞先行開挖與附近排風洞、電梯井貫通，同時，增設部分施工通風洞（井），以實現強制通風。對于已連通并形成貫通風流的主要風道，采用機械巷道式通風，以抽為主，對于還仍處于獨頭開挖的洞室施工，與一期通風一樣。
　　具體的施工順序為：①從尾閘交通洞分岔后從廠房進風洞、空調機室采取7.0x6.5m中導洞開始先行與廠房上游施工支洞對打貫通。利用主廠房上游施工支洞打一條通風平洞至廠房電梯井下部貫通，用反井鉆機鉆通電梯井Φ1.4m直徑導井作為通風豎井，同時，利用反井鉆機鉆通主排風洞Φ1.4m直徑導井作為另一條通風豎井，電梯井、主排風洞Φ1.4m直徑導洞豎井貫通后，在導井上口安裝軸流式遂道通風機將污濁廢氣從主副廠房頂沿Φ1.4m豎井抽除，然后，交替進行Φ1.4m豎井擴大為Φ4m直徑的溜渣井，并交替擴挖至設計輪廓線，以保證廠房系統(tǒng)有良好的通風環(huán)境。②通過尾交洞、5#、6#施工支洞分別進入尾閘室、主變室、尾調室進行中導洞開挖與附近的排風洞連通，以解決各大洞室上部的施工通風問題。③為提前改善施工通風，在7#施工支洞、尾水隧洞下游增加三條Φ4m直徑、L=21m的通風豎井。尾水隧洞上層采取7.0x6.5 m導洞先行往下游尾水出口閘門室井貫通，以改善的尾水隧洞的通風散煙及施工環(huán)境。④尾水隧洞、尾水支洞上層分別開挖至尾水調壓室、尾水檢修閘門井下部及時打通1～2個導洞，通過附近的排風洞相連，形成通風通道。在尾水隧洞施工過程中，對氧氣含量和有毒、有害氣體濃度、風速、溫度等指標進行了的測試，測試結果表明通風效果良好。
　　4、地下廠房快速開挖技術研究與實踐
　　4.1 地下廠房開挖技術
小灣水電站地下廠房系統(tǒng)因洞室交叉多、結構復雜、廠房洞室斷面大、頂拱及邊墻有III級斷層和IV級結構面通過。因此，對廠房大跨度圍巖穩(wěn)定有不利影響。開挖過程中遇到不穩(wěn)定楔形體時，特別是高邊墻與洞室相貫的部位，為保證洞室群的整體穩(wěn)定，必須科學、合理安排開挖、支護施工程序，應用“新奧法”原理，開挖后適時噴錨支護，避免因支護不及時而造成坍塌。在同一立面上按上層開挖支護結束后，開挖下一層。在平面上充分利用廠房長度空間，實施開挖超前、支護跟進和上層支護與下層開挖錯距平行交叉作業(yè)，有效實現上、下層工序搭接，增加單層開挖支護有效時段，減少施工干擾。對于穿過廠房邊頂拱的斷層、結構面及影響帶，以及經分析可能存在的不穩(wěn)定楔形體，開挖過程中要采取超前噴錨支護措施；對斷層及軟弱破碎帶，開挖后按設計要求及時支護，及時埋設觀測儀器，加密原型安全監(jiān)測。
　　根據廠房布置及施工通道布置特點、施工設備機械性能，兼顧吊頂牛腿砼巖錨梁砼、母線洞開挖支護等施工需要，主、副廠房自上而下分Ⅹ層開挖，各層又分區(qū)開挖支護。其中吊車巖錨梁布置在III層開挖層內。
　　廠房頂拱層開挖采用8x7m中導洞優(yōu)先開挖與廠房上游側4#施工支洞貫通，中導洞開挖結束后進行超前觀測儀器埋設及松動圈聲波測試。其頂拱擴挖分III期進行，I期擴挖為中導洞擴挖至廠房頂拱，II期擴挖為廠房上游側擴挖，III期擴挖為廠房下游側擴挖。平面上從廠房左、右兩側同時“品”字型擴挖推進，擴挖時噴錨支護適時跟進開挖掌子面，噴錨支護滯后開挖掌子面20～30m，廠房原型觀測超前開挖掌子面3倍洞徑以上。開挖采用鑿巖臺車鉆爆，設計輪廓光面爆破，正常排炮循環(huán)進尺3.0m，不良地質段1～1.5m。每排炮爆破后反鏟挖掘機進行安全處理。
　　廠房II層開挖先對設計輪廓及中槽邊線進行預裂，中槽邊線預裂用潛孔鉆造孔預裂，邊墻手風鉆預裂，預裂深度4.5m，中槽邊線預裂用潛孔鉆進行施工預裂，邊墻手風鉆預裂，預裂孔深4.5m，吊頂牛腿砼澆筑結束后開挖，采取中槽潛孔鉆垂直梯段爆破，并超前約30m，上下游邊墻預留3m保護層手風鉆垂直鉆爆跟進，邊墻預裂線下垂直光面。
　　廠房III層先對中槽邊線進行預裂，上、下游兩側預留保護層光面爆破。中槽邊線預裂用潛孔鉆造孔預裂，設計輪廓邊線手風鉆光面爆破。吊車巖錨砼梁澆筑結束后開挖，采取潛孔鉆垂直上、下游分半梯段爆破，上游側優(yōu)先開挖支護，上下游邊墻手風鉆垂直鉆爆預裂超前20～30m，并根據地質情況，下游側斷層或IV級結構斷面預留3m保護層光面爆破開挖。廠房III層下半層開始至VII層，各層開挖過程中，為減小爆破對高邊墻圍巖的影響，同時保證邊墻的成型質量，邊墻4m分層分半開挖方式，其開挖程序為：①邊墻手風鉆預裂→②上游側梯段爆破→③下游側梯段爆破→④邊墻巖坎處理。安裝間、副廠房巖臺預保護層水平光爆開挖，以保證水平建基面巖石的完整性。為防止兩側同時卸荷引起高邊墻的大位移，確保高邊墻的穩(wěn)定，在廠房下挖過程中需運用“新奧法”原理，真正做到“平面多工序、立體多層次”，實現地下廠房的快速施工。VIII～IX層坑挖，從安裝間對應下層的施工支洞進入VIII層上半層機坑，以下從尾水擴散段開挖進入廠房IX層。上游邊墻及局部槽挖輪廓線采用手風鉆預裂，機坑左右兩側采用手風鉆垂直鉆爆預裂鉆，為保證機坑間巖柱的穩(wěn)定，超前做好鎖口錨桿。

　在廠房I、II、IV進行了專門的爆破振動測試，其測試K、a值為：拉槽爆破垂直向：K=21.81，a=1.006，水平向：K=17.43，a=0.836；預裂爆破垂直向：K=75.7，a=1.41；水平向：K=53.3，a=1.36；根據此結果進行振動控制爆破，II、IV層開挖爆破最大單響藥量按16kg控制（三孔一響），V層以下開挖最大單響按32kg（四孔一響）進行控制，并進行了振動測試，均滿足V允≤7cm/s的要求。
　　4.2 巖錨梁巖臺開挖技術
　　廠房III層（巖錨梁層）先進行中間潛孔鉆拉槽，兩側預留保護層手風鉆開挖。
　　開挖順序按：①區(qū)光爆→②區(qū)光爆→③區(qū)光爆的順序進行開挖，在進行①區(qū)光爆前先將③區(qū)垂直光爆孔打設完成，③區(qū)垂直光爆超前于①區(qū)光爆10m左右距離，為防止在①區(qū)光爆時對先打設好的③區(qū)垂直光爆孔造成影響并塌孔，在③區(qū)垂直光爆孔內插入Φ40PVC管進行保護。①區(qū)光爆→②區(qū)光爆→③區(qū)光爆依次光爆開挖時，①、②區(qū)光爆開挖之間僅需滯后1～2排炮的距離，以方便及時了解開挖爆破出的巖臺成型效果，一旦爆破效果不理想及時調整爆破參數。③區(qū)開挖爆破時，為確保EL1009.2m～EL1011.5m巖臺成型穩(wěn)定，在廠房巖臺上下拐點處打Φ[email protected]、L=4.5m，并且在③區(qū)開挖鉆爆前打完該錨桿。同時，為使手風鉆打設垂直光爆孔和斜面光爆孔準確，采用斜面孔搭1.5寸鋼管架設樣架，手風鉆鉆桿沿樣架打孔，垂直光爆孔采用打插筋、拉雙線控制精度。對于I、II、III類圍巖段垂直光爆孔和斜面光爆孔的孔距均為32cm；對于IV、V類圍巖及不良地質洞段，垂直光爆孔和斜面光爆孔孔距均為25cm，線裝藥密度按45～80g/m左右控制。需要注意的是：1）為保證巖臺不欠挖，③區(qū)光爆孔按高程下降10cm造孔控制；2）③區(qū)垂直光爆孔和斜面光爆孔一次起爆，一次起爆長度控制50～80m較為合適；3）從下拐點至底部留3m高度是手風鉆最佳操作空間。
　　4.3 水泥藥卷預應力錨桿應用技術
　　預應力錨桿為主動施力錨桿，對開挖后的圍巖可盡早提供支護壓力，為恢復巖體三維受力狀態(tài)、提高巖體整體穩(wěn)定性極為有利。小灣水電站地下廠房支護預應力錨桿采用錨固端和自由端藥卷式注漿體一次注入、后張拉方式的施工工藝，不僅簡化了施工工序，加快了施工進度，同時，藥卷式注漿容易保證注漿飽滿度。
　　9m長水泥卷式預應力錨桿在小灣地下廠房系統(tǒng)施工中得到了廣泛應用。該錨桿造孔采用鑿巖臺車，施工速度快，從鉆孔、注入快/慢速水泥卷、安插桿件、固定錨墊板、快速水泥卷等強、張拉到慢速水泥卷等強、整根錨桿受力，全過程僅需時10～12小時，施工速度極快，真正體現了盡早受力；通過現場對錨固段分別為1m、1.5m、2m、2.5m、3m的試驗，錨固段長度為1.5～3.0m較為合理。預應力錨桿設計張拉力一般為P=125KN， 注漿后7.5～8.5小時內張拉。
4.4 錨索及鋼錨墩應用技術
　　地下廠房預應力錨索支護是在直垂邊坡進行，其預應力錨索根據設計要求分為粘結式端頭錨和無粘結式端頭錨以及對穿式粘結雙邊錨三種。其工程量多達1033根、結構復雜、工序干擾大、技術難題多，是地下廠房施工技術難題之一。錨索施工又必須跟進開挖適時進行，分層支護結束才能進行下層開挖工序施工，所以錨索施工速度、強度制約著地下廠房施工總進度，亦是地下廠房施工的重點之一。
　　根據開挖分層情況，每層均有1～2排錨索，高度適宜的直接采用MG-80型、QJZ-100B輕型潛孔鉆機進行造孔，對于開挖層上有二排的錨索施工，上部錨索施工時搭設寬2.5m腳手架作為施工平臺，采用MG-80型、QJZ-100B輕型潛孔鉆造孔，錨索送索及張拉在鉆孔操作平臺上進行。補張拉、張拉段回填灌漿及封錨采取搭作業(yè)平臺進行，YDC240Q型千斤頂單根循環(huán)分級調直張拉，YCW250B型及YCW400B型千斤頂整體分級張拉，OVM錨具錨定，灌漿機封孔。最初施工采用砼錨墩，其工期影響大，后來，經試驗、測試改為鋼錨墩，其使用效果較好，加快了施工進度。
　　4.5 工程安全監(jiān)測
　　地下廠房的施工安全是極其重要的內容，來不得半點閃失。及時掌握施工過程中開挖進尺與位移、錨桿應力變化是其調整施工工藝、確保安全施工的唯一手段，并結合施工監(jiān)測資料進行初始地應力和圍巖變形模量的反分析，以便確定設計參數的合理性，為優(yōu)化設計提供依據。
　　依據施工方式、洞室尺寸及圍巖地質條件，小灣地下廠房布設了較為完整的監(jiān)測系統(tǒng)。小灣地下廠房布置了6個監(jiān)測斷面，布置巖體內部位移計55套、錨桿應力計160支，錨索測力計42套，錨桿測力計3套，滑動測微計9套，基巖溫度計8支；重點對巖體內部位移、錨桿應力和凈空收斂變形進行監(jiān)測。
　　從主廠房多點位移計的觀測成果來看，自廠房III、IV層開挖完成以后廠房高邊墻逐漸形成，頂拱及拱座應力隨邊墻的進一步增高，圍巖應力調整逐步轉換成以邊墻為主，頂拱為輔。以0+82.5m為分界線，小樁號方向上游邊墻位移比大樁號方向上游邊墻位移小。
　　主廠房廠房拱座以上各監(jiān)測部位，在廠房III層～VI層施工中，位移增量較為突出，位移峰值大、次峰值頻度強，自VI層開挖之后受圍巖應力調整的影響較小，除局部位移有少量變化外，絕大部分位移增量幾乎為零，累積位移量值較小在0.5mm～31.6mm之間，圍巖呈穩(wěn)定狀態(tài)。
　　主廠房上下游邊墻巖體位移變化，主要表現在VII層、VIII層施工中位移增量較為突出，其中在VIII層施工，尾支與廠房相交巖臺拆出時位移變化較大，增量明顯,累計位移在24.3mm～65.5mm，開挖支護完成后月位移增量在1.0mm以下，位移過程曲線走勢平緩，圍巖趨于穩(wěn)定。主廠房0+139.8m、0+165處于F10、F11斷層帶上，受其影響位值變化值較為明顯，大部分監(jiān)測部位累計位移均在70mm以上，其中0+139.8m斷面上游邊墻巖錨梁位置累計位移達112.7mm，該斷面上下游邊墻監(jiān)測部位位移主要是隨開挖施工呈臺階型增加，隨著廠房開挖結束，位移增量明顯收斂，目前，月位移增量在1.2mm以下。從位移沿孔深分布曲線可知， 0+000m～0+139m主位移區(qū)在5m～25m之間，而0+165m主位移區(qū)較大在20m以上，特別是下游EL.1008.7m～EL.985m邊墻上，因F10斷層破碎帶厚度約10m的影響，其主位移區(qū)在20m以上，從而導致邊墻系統(tǒng)錨桿支護后期約束作用隨著圍巖應力的調整，圍巖耗散能沿深度上的發(fā)展，導致松動圈、塑性區(qū)域的擴大，部分錨桿支護約束力不明顯。

廠房監(jiān)測部位各測點錨桿應力近期走勢較為平緩，各測點錨桿累計應力在100MPa以下的占81%，大部分在40MPa以下，最大累計應力256.39MPa。主廠房上游邊墻錨索荷載近期走勢平緩，設計荷載為1000kN的錨索目前累計荷載在976kN～1341.6kN之間，與鎖定荷載比較，荷載增量在2.75%～46.04%之間，是設計荷載的0.98倍～1.34倍；設計荷載為1800kN的錨索目前累計荷載在1722kN～2065kN之間，與鎖定荷載比較，荷載增量在3.2%～23.63%之間，是設計荷載的0.95倍～1.15倍,主廠房下游邊墻錨索荷載近期走勢平緩，設計荷載為1000kN的錨索目前累計荷載在953kN～1380kN之間，與鎖定荷載比較，荷載增量在2.48%～40.92%之間，是鎖定荷載的0.95倍～1.38倍；設計荷載為1800kN的錨索目前累計荷載在1768kN～2750kN之間，與鎖定荷載比較，荷載增量在6.31%～57.29%之間，是鎖定荷載的0.98倍～1.53倍。
　　5、結語
　　（1）根據工期要求及地下洞室群布置特點，盡量結合永久洞室規(guī)劃布置施工支洞，保證地下廠房開挖支護有足夠的施工通道，多開工作面對加快施工進度非常有利。該廠房系統(tǒng)開挖支護于2003年12月9日開工，2006年4月30日完工，歷時28.5個月，實現了同等規(guī)模地下廠房的快速開挖。
　?。?）對于大跨度斷面地下洞室開挖按“新奧法”原理，頂拱開挖時利用地質探洞超前進行安全監(jiān)測，“先中導洞貫通后再頂拱、兩側“品”字型”擴挖，適時實施系統(tǒng)支護，頂拱以下按“小洞穿大洞、先洞后墻”原則，采取“邊墻預裂、立面薄分層，平面分半”方法開挖是一種快速有效的開挖方法。該方法立面上按上層開挖支護結束后開始下層開挖，平面上利用廠房長度優(yōu)勢，開挖超前、支護緊跟施工，上層支護與下層開挖錯距平行交叉作業(yè)，合理實現了上下層工序搭接，增加單層開挖支護有效時段，減少了施工干擾。
　　（3）對于復雜地下洞室群開挖必須做好洞室交叉部位的支護工作，按“小洞穿大洞、先洞后墻”原則精心組織施工。在大洞室高邊墻下挖前及時做好小洞室的鎖口和系統(tǒng)支護，并在相交部位加強支護，在交叉口二倍洞徑洞段內采取淺孔多循環(huán)的方式開挖，以確保安全。
　?。?）洞室開挖過程中根據地質情況、開挖部位及洞室結構特點，設置臨時動態(tài)變形觀測點、圍巖收斂監(jiān)測斷面及爆破振動觀測點進行監(jiān)測，根據變形觀測數據分析結果，對開挖過程中洞室穩(wěn)定進行評判，進而對開挖、支護程序的調控進行指引，并根據量測信息反饋結果，調整各單項工序的施工參數，以策安全。從監(jiān)測成果分析，目前,地下廠房的頂拱及高邊墻已趨于穩(wěn)定。
（5）整個地下廠房頂拱、邊墻開挖成型良好、平均徑向超挖小于19.5cm， 尤其是吊車巖錨梁巖臺開挖平均徑向超挖僅8.9cm，其平整良好，使大跨度地下廠房施工水平上了一個新臺階，充分說明所采取該開挖方法是是科學合理、行之有效的，并有利于加快地下廠房通風系統(tǒng)的形成，對加快整體施工進度非常有利。